Два решения LEAD WMS и LEAD MES были внедрены в параллельном режиме в компании Norebo

В 2022 году завершился комплексный проект автоматизации производственной и складской логистики на производственно-распределительном центре BOREALIS (город Клин, Московская область). Системы управления LEADWMS и LEAD MES были внедрены в параллельном режиме.

Компания Norebo – крупнейший рыбопромышленный холдинг в России. Включает в себя рыбодобывающие предприятия на Северо-Западе России и Дальнем Востоке, торговые предприятия, а также рыбоперерабатывающие фабрики и грузовой терминал с морозильными складами и причальными линиями.

Учитывая динамику развития бизнеса, компания столкнулась с тем, что инфраструктура перестала успевать за растущими объемами производства. Отталкиваясь от задач оптимизации процессов и повышения производительности на всех участках, было принято решение взаимоувязать две системы (LEAD WMS и LEAD MES) и провести комплексную автоматизацию в параллельном режиме.

Общая площадь комплекса составляет более 30 000 м2, площадь производственных и складских помещений более 13 000 м2. Средний объем выпускаемой продукции более 400 тонн в месяц. Здесь осуществляется переработка, переупаковка и хранение мороженой продукции.

Основной упор в проекте был сделан на том, чтобы обеспечить равномерное прохождение через имеющиеся участки всего материального потока от сырья и материалов до готовой продукции. Для этого потребовалось плотно проработать интеграцию двух систем MES и WMS, чтобы обеспечить оперативное управление сквозным процессом, своевременное перемещение сырья между участками, выдачу заданий и безошибочное исполнение задач на участках.

Также в рамках проекта была решена задача сохранения не только холодовой, но и весовой цепи, которую компания у себя реализует. Сырье и материалы должны учитываться по весу на каждом участке производственного процесса.

По результатам проекта были достигнуты следующие результаты:

• За первую неделю вышли на нормативные показатели, за 6 месяцев с момента внедрения WMS производительность выросла в 2 раза, при этом удалось высвободить около 20% площадей буферных зон
• Перестали планировать заказы в ручном хаотичном режиме. Теперь задания выстраиваются в одну очередь, которые реализуются в заданной последовательности
• Получили наглядный мониторинг деятельности каждого сотрудника
• За счет плотной интеграции MES и WMS обеспечили контроль, учет и управление всеми операциями до уровня действий сотрудников
• Получили предсказуемость с точки зрения ресурсов
• Организовали единую диспетчеризацию между площадками, ликвидировали фрагментарность производства, сократили использование буферных объемов
• Полностью ушли от перезатариваемости
• Сэкономили перспективные вложения, которые были бы направлены на расширение площадей

Проект реализовывался по методике LogistiX Optimum, благодаря которой сокращаются затраты на внедрение и проектные риски, а также происходит вовлечение сотрудников заказчика в процесс. Первым этапом работ стала формализация технологических бизнес-процессов склада, благодаря чему заказчик получили целостную картину процессов еще до автоматизации.