Автоматизация 14 складов логистического оператора ресторанов быстрого питания РУЛОГ

Кейс автоматизации складов ответственного хранения с помощью решения LEAD WMS

РУЛОГ (ex HAVI)

РУЛОГ является одним из лидеров в области управления мультитемпературной цепочкой поставок. Сегодня это сеть из 14 распределительных центров, расположенных на всей территории России от Калининграда до Владивостока.

РУЛОГ (ex HAVI)

РУЛОГ является одним из лидеров в области управления мультитемпературной цепочкой поставок. Сегодня это сеть из 14 распределительных центров, расположенных на всей территории России от Калининграда до Владивостока.

Задачи проекта

Задачи проекта

В связи с отключением от программных сервисов компании потребовалось заменить зарубежное ПО на всех складах до конца 2023 года.

Цели проекта:
  • внедрить российскую систему LEAD WMS на 14 складах в сжатые сроки;
  • обеспечить высокую плотность запусков, бесперебойную работу складов и полное покрытие потребности клиентов на всех распределительных центрах.

Уникальность проекта заключается в его масштабе и сложности. Одновременно заменялись все ключевые системы компании, где WMS и ERP играли первостепенную роль – всего 80 интеграционных потоков.
В связи с отключением от программных сервисов компании потребовалось заменить зарубежное ПО на всех складах до конца 2023 года.

Цели проекта:
  • внедрить российскую систему LEAD WMS на 14 складах в сжатые сроки;
  • обеспечить высокую плотность запусков, бесперебойную работу складов и полное покрытие потребности клиентов на всех распределительных центрах.

Объекты автоматизации

14 современных 4х температурных распределительных центров класса А от Владивостока до Калининграда.

Все склады имеют отличия и специфические особенности – требования клиентов: 3-х температурная структура склада (заморозка, охлажденная продукция, сухой склад), применение разных технологий хранения (фронтальные, набивные, гравитационные стеллажи, драйв ин, push back, шаттлы), биллинг, строгое ведение показателей качества и контроль температуры на приемке и отгрузке.

Объект автоматизации

14 современных 4х температурных распределительных центров класса А от Владивостока до Калининграда.

Все склады имеют отличия и специфические особенности – требования клиентов: 3-х температурная структура склада (заморозка, охлажденная продукция, сухой склад), применение разных технологий хранения (фронтальные, набивные, гравитационные стеллажи, драйв ин, push back, шаттлы), биллинг, строгое ведение показателей качества и контроль температуры на приемке и отгрузке.
Автоматизация складов логистического оператора
Александр Писаренко, директор по информационным технологиям, рассказал о пути импортозамещения на конференции CeMAT
Александр Писаренко, директор по информационным технологиям, рассказал о пути импортозамещения на конференции CeMAT

Результаты проекта

  • LEAD WMS успешно внедрена на всех 14 складах, из которых 12 площадок были автоматизированы за 3 месяца.

    Замена системы прошла по плану без прерывания операций и сбоев основного бизнеса, что позволило сохранить бесперебойную работу логистической цепочки.
    !

Результаты проекта

  • LEAD WMS успешно внедрена на всех 14 складах, из которых 12 площадок были автоматизированы за 3 месяца.
  • Замена системы прошла по плану без прерывания операций и сбоев основного бизнеса, что позволило сохранить бесперебойную работу логистической цепочки.

Описание проекта

Описание проекта

WMS была выбрана Заказчиком на базе списка требований из 170 вопросов, основываясь на текущем функционале WMS и желаемом его расширении – важно было учесть наши стандарты и требования клиентов. Ключевыми факторами стали экспертиза подрядчика, методика внедрения (производственный процесс), функциональность системы, способность системы обеспечить требуемую производительность, масштабируемость, отказоустойчивость.

Для решения задачи импортозамещения декомпозировали весь процесс и сформировали критический путь от дедлайна – определили точку запуска первого склада. Тиражирование системы велось в три параллельных потока – это позволило за 3 месяца запустить 12 складов.

В качестве пилота выбрали самый сложный с точки зрения логистических операций склад, чтобы в последствии удовлетворить потребности всех остальных РЦ с минимальными доработками. Общий пул задач разделили на два блока: основная функциональная часть, без которой работать нельзя, и оптимизационная, которую можно применить в дальнейших итерациях. Для снижения рисков при запуске первого распределительного центра уменьшали нагрузку, перераспределяя снабжение на другие РЦ. Начиная с третьего РЦ, мы уже выдерживали необходимые объемы, привлекая дополнительную команду складских работников.

Для реализации тиражирования выбрали каскадную модель: каждая последующая группа РЦ брала за основу конфигурацию решения предыдущих РЦ. По каждому складу готовили спецификацию соответствия процессов.

После «пилота» проектную команду разделили на 3 группы по 3-4 человека, которые могли действовать самостоятельно. Также организовали группу операционной поддержки, которая усиливала локальную команду на запусках, так как в период адаптации и привыкания сотрудников к новой системе падала производительность.
WMS была выбрана Заказчиком на базе списка требований из 170 вопросов, основываясь на текущем функционале WMS и желаемом его расширении – важно было учесть наши стандарты и требования клиентов. Ключевыми факторами стали экспертиза подрядчика, методика внедрения (производственный процесс), функциональность системы, способность системы обеспечить требуемую производительность, масштабируемость, отказоустойчивость.

Для решения задачи импортозамещения декомпозировали весь процесс и сформировали критический путь от дедлайна – определили точку запуска первого склада. Тиражирование системы велось в три параллельных потока – это позволило за 3 месяца запустить 12 складов.

В качестве пилота выбрали самый сложный с точки зрения логистических операций склад, чтобы в последствии удовлетворить потребности всех остальных РЦ с минимальными доработками. Общий пул задач разделили на два блока: основная функциональная часть, без которой работать нельзя, и оптимизационная, которую можно применить в дальнейших итерациях. Для снижения рисков при запуске первого распределительного центра уменьшали нагрузку, перераспределяя снабжение на другие РЦ. Начиная с третьего РЦ, мы уже выдерживали необходимые объемы, привлекая дополнительную команду складских работников.

Для реализации тиражирования выбрали каскадную модель: каждая последующая группа РЦ брала за основу конфигурацию решения предыдущих РЦ. По каждому складу готовили спецификацию соответствия процессов.

После «пилота» проектную команду разделили на 3 группы по 3-4 человека, которые могли действовать самостоятельно. Также организовали группу операционной поддержки, которая усиливала локальную команду на запусках, так как в период адаптации и привыкания сотрудников к новой системе падала производительность.

В чем уникальность проекта?

В чем уникальность проекта?

  • Одновременно меняли практически все ключевые системы компании, по каждой из которых работал свой подрядчик со своими способами организации работы. Все системы нужно было заставить работать вместе, как единый организм.
  • Проект имел строгий дедлайн, и откатиться назад было нельзя.
  • Высокая скорость принятия решений.
  • Все 14 складов имели разные требования клиентов, которые нужно было учесть при внедрении.
  • Организация тиражирования в три параллельных потока требовала тщательного планирования и обучения команд.
  • На большинстве складов перевод на новую WMS осуществлялся на полной нагрузке в связи со спецификой деятельности.
  • Настройка и доработки осуществлялись в параллельном режиме.
  • Одновременно меняли практически все ключевые системы компании, по каждой из которых работал свой подрядчик со своими способами организации работы. Все системы нужно было заставить работать вместе, как единый организм.
  • Проект имел строгий дедлайн, и откатиться назад было нельзя.
  • Высокая скорость принятия решений.
  • Все 14 складов имели разные требования клиентов, которые нужно было учесть при внедрении.
  • Организация тиражирования в три параллельных потока требовала тщательного планирования и обучения команд.
  • На большинстве складов перевод на новую WMS осуществлялся на полной нагрузке в связи со спецификой деятельности.
  • Настройка и доработки осуществлялись в параллельном режиме.

LOGISTIX — ИННОВАЦИОННЫЙ ЛИДЕР РОССИЙСКОГО РЫНКА WMS

Успешно сочетаем технологическую экспертизу, инновационные разработки и компетенции в отраслевой автоматизации.
20
лет опыта
500
проектов реализовано
3
года гарантии