Получить презентацию
Будет автоматически доступна после заполнения формы
Нажимая на кнопку, я соглашаюсь на обработку моих персональных данных в соответствии с требованиями Федерального закона РФ от 27 июля 2006 года № 152-ФЗ «О персональных данных».
LEAD WMS управляет складским комплексом компании Рельеф-Центр
Склад 45 500 м2
Компания Рельеф-Центр
Рельеф-Центр - дистрибьютор №1 канцелярских товаров на российском рынке.
Официальный дистрибьютор ведущих мировых и отечественных производителей товаров для офиса, учёбы и творчества. Входит в топ-600 лидеров отечественного бизнеса.

Головной офис в Рязани и 7 филиалов на территории России. Партнерами компании являются оптовые клиенты, B2B-дилеры, федеральные сети, интернет-магазины.
Компания Рельеф-центр
Рельеф-Центр - дистрибьютор №1 канцелярских товаров на российском рынке.
Официальный дистрибьютор ведущих мировых и отечественных производителей товаров для офиса, учёбы и творчества. Входит в топ-600 лидеров отечественного бизнеса.

Головной офис в Рязани и 7 филиалов на территории России. Партнерами компании являются оптовые клиенты, B2B-дилеры, федеральные сети, интернет-магазины.

Объект автоматизации

Площадь склада: 45 500 м2 класса А+ (всего 68 000 м2 складских помещений)
Высота 15 метров
15 ворот приемки, 29 ворот отгрузки
18 000 палетомест, 47 000 ячеек под хранение
26000 товарных наименований
Более 400 сотрудников, работающих в 3 смены
250 терминалов сбора данных
Производительность 15 000 000 строк отгрузки ежегодно, 70 000 строк/сутки в пике

Внедрена система управления складом LEAD WMS.
Объект автоматизации
Площадь склада: 45 500 м2 класса А+ (всего 68 000 м2 складских помещений)
Высота 15 метров
15 ворот приемки, 29 ворот отгрузки
18 000 палетомест, 47 000 ячеек под хранение
26000 товарных наименований
Более 400 сотрудников, работающих в 3 смены
250 терминалов сбора данных
Производительность 15 000 000 строк отгрузки ежегодно, 70 000 строк/сутки в пике

Внедрена система управления складом LEAD WMS.
Специфика:
Классические фронтальные стеллажи, четырехэтажный мезонин, штабельное хранение (бумага).
Все товары проходят приёмку, размещение, набор, сортировку, контроль, комплектацию, консолидацию и отрузку.
Специфика:
Классические фронтальные стеллажи, четырехэтажный мезонин, штабельное хранение (бумага).
Все товары проходят приёмку, размещение, набор, сортировку, контроль, комплектацию, консолидацию и отрузку.
Сквозной многофакторный ABC-анализ
Классически склады делятся по группам материалов или группам хранения. Здесь основной фокус в основном на группы популярности (ABC). Технология выстраивалась исходя из цели добиться максимальной скорости выполнения пикингов и минимизации времени сборки заказа.

Зона палетного хранения располагается на фронтальных стеллажах, там же зона коробочного набора для обработки коробок с разной кратностью. В мезонинах набираются штучные товары.

Зоны делятся по группам популярности – коробочная и штучная. Ручки в коробках могут быть менее популярны – группа С, а те же самые ручки поштучно могут иметь группу А, то есть популярность товара зависит от единицы упаковки.
Сквозной многофакторный ABC-анализ
Классически склады делятся по группам материалов или группам хранения. Здесь основной фокус в основном на группы популярности (ABC). Технология выстраивалась исходя из цели добиться максимальной скорости выполнения пикингов и минимизации времени сборки заказа.

Зона палетного хранения располагается на фронтальных стеллажах, там же зона коробочного набора для обработки коробок с разной кратностью. В мезонинах набираются штучные товары.

Зоны делятся по группам популярности – коробочная и штучная. Ручки в коробках могут быть менее популярны – группа С, а те же самые ручки поштучно могут иметь группу А, то есть популярность товара зависит от единицы упаковки.
Основной показатель эффективной производительности – время выполнения пикинга от получения до его подтверждения – 3-4 секунды.
Основной показатель эффективной производительности – время выполнения пикинга от получения до его подтверждения – 3-4 секунды.
Двухстадийная приемка
Для того, чтобы эффективнее использовать место в зоне приёмки и быстрее отпустить водителя, мы настроили в системе отложенную приемку.

На первом шаге мы принимаем грузы по грузоместам, на втором - перемещаем в транзит, где фиксируем объект и описываем детально его состав. На этом этапе возможна приемка с докладкой. Закрытые палеты сразу уходят на размещение.

Из приемки товар поступает в зону палетного хранения, пополняем зону коробочного отбора по потребности, а дальше, если нужна одна штука материала, перемещаем коробку в транзит перед лифтом, поднимаем и раскладываем на мезонине.
Двухстадийная приемка
Для того, чтобы эффективнее использовать место в зоне приёмки и быстрее отпустить водителя, мы настроили в системе отложенную приемку.

На первом шаге мы принимаем грузы по грузоместам, на втором - перемещаем в транзит, где фиксируем объект и описываем детально его состав. На этом этапе возможна приемка с докладкой. Закрытые палеты сразу уходят на размещение.

Из приемки товар поступает в зону палетного хранения, пополняем зону коробочного отбора по потребности, а дальше, если нужна одна штука материала, перемещаем коробку в транзит перед лифтом, поднимаем и раскладываем на мезонине.
Стратегия «кто взял, что делать»
После приемки задания по приоритетам назначаются группам производственных ресурсов. Если первым задание получил пеший сотрудник, то он везет груз в транзит зоны палетного хранения (ЗПХ) и там его обработает ричтрак. Если ричтрак получит первым – переместит его напрямую.

Задача – максимально быстро освобождать зону приемки, чтобы принимать следующие заказы. Мы выстроили логику по принципу «кто первый взял»: ричтрак – сокращаем перемещения, пеший ресурс – сокращаем пробег техники.
Стратегия «кто взял, что делать»
После приемки задания по приоритетам назначаются группам производственных ресурсов. Если первым задание получил пеший сотрудник, то он везет груз в транзит зоны палетного хранения (ЗПХ) и там его обработает ричтрак. Если ричтрак получит первым – переместит его напрямую.

Задача – максимально быстро освобождать зону приемки, чтобы принимать следующие заказы. Мы выстроили логику по принципу «кто первый взял»: ричтрак – сокращаем перемещения, пеший ресурс – сокращаем пробег техники.
Процесс набора
Набор может осуществляться с разных участков. Заказ делится на вывоз целых палет, коробочную и штучную составляющую. Система ведет учет в различных единицах.

Если в штучной не хватает позиций, система формирует задание на пополнение из коробочной зоны через сервисный заказ.

В системе настроена своя стратегия комбинирования наборных тар. Сотрудники получают коробки либо одного заказа, либо одного путевого листа, либо разных путевых листов. На выходе после завершения набора сотрудники переходят в режим сортировки, наборные тары перемещают на разные целевые палеты для разных целевых сегментов.
Процесс набора
Набор может осуществляться с разных участков. Заказ делится на вывоз целых палет, коробочную и штучную составляющую. Система ведет учет в различных единицах.

Если в штучной не хватает позиций, система формирует задание на пополнение из коробочной зоны через сервисный заказ.

В системе настроена своя стратегия комбинирования наборных тар. Сотрудники получают коробки либо одного заказа, либо одного путевого листа, либо разных путевых листов. На выходе после завершения набора сотрудники переходят в режим сортировки, наборные тары перемещают на разные целевые палеты для разных целевых сегментов.
Процесс упаковки пикинга в тару и комбинирование этих тар построен максимально удобно. Система формирует задания таким образом, что, зайдя в один ряд, заказ собирается полностью. Если в заказе позиция находится далеко, то он попадет уже в другое задание, и её отберет другой сотрудник.

После запуска путевого листа (рейса) в работу система сразу определяет ворота, на которые он назначен. Ворота связаны с нитками зоны комплектации, которые в свою очередь связаны с сегментом комплектации, куда и приедут палеты по заказам. Части заказа приезжают в сегмент комплектации, объединяются в одну палету и далее консолидируются по рейсам для отгрузки.

Логика работы WMS выстроена с целью удовлетворить требования клиентов. В системе заложены разные категории обработки товара с учетом вложенности контрагентов.
Процесс упаковки пикинга в тару и комбинирование этих тар построен максимально удобно. Система формирует задания таким образом, что, зайдя в один ряд, заказ собирается полностью. Если в заказе позиция находится далеко, то он попадет уже в другое задание, и её отберет другой сотрудник.

После запуска путевого листа (рейса) в работу система сразу определяет ворота, на которые он назначен. Ворота связаны с нитками зоны комплектации, которые в свою очередь связаны с сегментом комплектации, куда и приедут палеты по заказам. Части заказа приезжают в сегмент комплектации, объединяются в одну палету и далее консолидируются по рейсам для отгрузки.

Логика работы WMS выстроена с целью удовлетворить требования клиентов. В системе заложены разные категории обработки товара с учетом вложенности контрагентов.
Контроль очереди загрузки
Задание на вывоз бумаги из штабеля – всегда самое приоритетное на складе. Если в путевом листе есть бумага – она всегда грузится в начало. Первый освободившийся сотрудник забирает из штабеля палеты и перемещает их в кузов транспорта первыми, при этом у сотрудника-экспедитора появляется информационное сообщение «Подождите, идет вывоз бумаги». Только после этого начинается отгрузка остальных позиций с контролем задач очередности.
Контроль очереди загрузки
Задание на вывоз бумаги из штабеля – всегда самое приоритетное на складе. Если в путевом листе есть бумага – она всегда грузится в начало. Первый освободившийся сотрудник забирает из штабеля палеты и перемещает их в кузов транспорта первыми, при этом у сотрудника-экспедитора появляется информационное сообщение «Подождите, идет вывоз бумаги». Только после этого начинается отгрузка остальных позиций с контролем задач очередности.
Вычерки
Заказы, которые имеют ожидающие позиции и дефициты, отгружать нельзя. Все недостающие позиции должны быть подтверждены вычерками из заказов.

В системе заложено больше 30 причин вычерков, которые назначаются как автоматически системой, так и вручную. Если у нас нет запаса - он дефицитный - вычерк производится автоматически на уровне системы.

Причины вычерков разнообразны. Например, в результате контроля выявилась недостача одного ластика, отгрузили неполный заказ, потому что не захотели ждать весь процесс, пока его наберут – при этом товар на остатках есть, и его можно заказать под другие заказы.

Из-за огромного темпа операций инвентаризация по событиям не всегда целесообразна, к тому же она не даёт полной картины возникновения расхождений, и указание причин вычерков в данном случае помогают идентифицировать реальную проблему.
Вычерки
Заказы, которые имеют ожидающие позиции и дефициты, отгружать нельзя. Все недостающие позиции должны быть подтверждены вычерками из заказов.

В системе заложено больше 30 причин вычерков, которые назначаются как автоматически системой, так и вручную. Если у нас нет запаса - он дефицитный - вычерк производится автоматически на уровне системы.

Причины вычерков разнообразны. Например, в результате контроля выявилась недостача одного ластика, отгрузили неполный заказ, потому что не захотели ждать весь процесс, пока его наберут – при этом товар на остатках есть, и его можно заказать под другие заказы.

Из-за огромного темпа операций инвентаризация по событиям не всегда целесообразна, к тому же она не даёт полной картины возникновения расхождений, и указание причин вычерков в данном случае помогают идентифицировать реальную проблему.
Задача – на уровне учета получить четкое понимание, что не так с товаром, и обеспечить высокую скорость отгрузки заказов. Любое несоответствие остатков должно сопровождаться указанием причины, которая передается в корпоративную систему для дальнейшей обработки.
Задача – на уровне учета получить четкое понимание, что не так с товаром, и обеспечить высокую скорость отгрузки заказов. Любое несоответствие остатков должно сопровождаться указанием причины, которая передается в корпоративную систему для дальнейшей обработки.

Результаты проекта

Благодаря автоматизации складов были достигнуты следующие качественные результаты:
Система максимально кастомизирована под заказчика с учетом вариативности операций
1
Производительность склада увеличилась в 8 раз
2
100% контроль операций, достигнут высокий показатель качества обработки заказов
3

Результаты проекта

Благодаря автоматизации складов были достигнуты следующие качественные результаты:
Система максимально кастомизирована под заказчика с учетом вариативности операций
1
Производительность склада увеличилась в 8 раз
2
100% контроль операций, достигнут высокий показатель качества обработки заказов
3
LOGISTIX — ИННОВАЦИОННЫЙ ЛИДЕР ОТЕЧЕСТВЕННОГО РЫНКА WMS
Российский разработчик специализированного программного обеспечения для автоматизации внутрискладской логистики предприятий
15
лет опыта
220
проектов реализовано в области автоматизации
3
года гарантии