LogistiX автоматизировала 18 производственных складов пивоваренной компании «Балтика»

Когда "Балтика" обратилась в LogistiX, компания уже давно использовала систему управления складом, но испытывала некоторые проблемы с действующим оператором WMS. Было принято решение о миграции на новую систему. При этом достаточно четко были сформулированы требования к будущему партнеру.

Заказчик ожидал снижения стоимости владения WMS не только относительно программной части, но технической поддержки и серверного оборудования. Важным критерием была скорость получение доработок и обновлений и сокращение цикла внедрения изменений. Стояла задача разгрузить инфраструктуру, получить более отказоустойчивую систему и возможность быстро запускать ранее неавтоматизированные склады с нуля. В связи с присутствием бизнеса в разных странах система должна была обладать мультиязычным интерфейсом, чтобы в ней могли работать сотрудники с разным уровнем знаний того или иного языка.

Пилотный проект начался в июле 2018 года. Основной фокус был сделан на этапе моделирования процессов и проектирования функционала системы, который охватил большинство общих для складов функций. В декабре 2018 года под управление системой LEAD WMS переведен первый склад в Воронеже. В 2019 году состоялись две серии внедрений: с февраля по апрель – 4 склада, с сентября по декабрь – 9 складов. Сезонная пауза с мая по август дала возможность подвести итоги, закрыть оставшуюся потребность по функционалу и подготовиться к основному блоку запусков.

В проекте такого масштаба и формата ограничиться только складской инфраструктурой нельзя. Со стороны Заказчика была проведена серьезная подготовительная работа с непосредственным взаимодействием всех служб и вовлечением огромного количества людей. На этапе запуска нужно было договориться с производственными площадками о небольшой, но полной остановке, договориться с сетевыми партнерами. В соответствии с требованиями склада перестраивали систему планирования, взаимодействовали с отделом продаж и дистрибьюторами.

Запуску каждого объекта автоматизации предшествовала неделя плотной подготовки, в течение которой настраивали оборудование, проводили финальные проверки и тестирование, обучали сотрудников, в том числе и для преодоления психологического барьера из-за замены системы. После этого шла основная неделя опытной эксплуатации и потом склад переводили на удаленную стандартную техническую поддержку.

Совместно с Заказчиком мы разработали стандартный план-график запуска для тиражируемых площадок, рассчитанный на 5 суток.
Запуск на каждом складе начинался с полной остановки. Мы закладывали 9 часов, но в большинстве случаев вписывались в 5. Как правило все запуски приходились на ночь с 00 до 9 утра по местному времени. За это время проводилась финальная инвентаризация на складе, чтобы убедиться, что все остатки размещены, нет никаких нарушений и все операции завершены. Переносили объем остатков из одной системы в другую. Полностью переоборудовали весь парк погрузочной техники. Вносили последние корректировки в топологию, проводили контрольный запуск на тестовых заказах и выполнялись финальные проверки основных блоков.

Далее в соответствии с графиком определяли пропускную способность склада и постепенно увеличивали нагрузку, начиная с 10 процентов от стандартного объема. Учитывали типы операций, которые наиболее подвержены риску. Например, на операциях, связанных с комплектацией заказов, разгон был более плавный, так как в процессах было больше изменений и добавлены контрольные точки. Большинство проектов – это перевод с одной WMS на другую, но с существенным увеличением уровня автоматизации.